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Ein konkreter Anwendungsfall ist das Projekt 3DAlu. Dort werden an der Hochschule Anhalt warmfeste Aluminiumlegierungen für Bauteile im Umfeld von Wasserstoffmotoren entwickelt. Gefertigt wird im sogenannten PBF-LB-Prozess, einem industriell weit verbreiteten Laser-Pulverbettverfahren für metallische Bauteile.

Sebastian Gersch  untersucht dabei unter anderem die Aluminiumlegierung AlSi10Mg. Mit Rasterelektronenmikroskopie und EBSD-Analysen macht er sichtbar, wie sich Kornstruktur und Textur in Abhängigkeit von Schmelzbad, Hatchstrategie und Bauorientierung ausbilden. Die Ergebnisse zeigen: Die Fertigungsstrategie hinterlässt im Material regelrechte Muster. Was zunächst wie eine unvermeidbare Prozessspur wirkt, kann damit zu einem gezielten Werkzeug werden.

Besonders spannend ist für ihn die Frage, wie sich Bauteileigenschaften durch die Prozessstrategie beeinflussen lassen. In aktuellen Untersuchungen zeigt sich beispielsweise, dass sich der Elastizitätsmodul von PBF-LB-gefertigtem AlSi10Mg über Hatchabstand, Scanstrategie und Bauorientierung messbar verändern lässt.

Für Sebastian Gersch ist diese “Anisotropie” deshalb nicht nur ein Fertigungsartefakt, sondern ein möglicher Designparameter.

Sebastian Gersch, 35 Jahre alt, ist seinen Weg in die Forschung nicht direkt gegangen. Nach dem Schulabschluss absolvierte er zunächst eine Ausbildung zum Industriemechatroniker im Kraftwerksumfeld. Erst danach entschied er sich für ein Maschinenbaustudium an der Hochschule Anhalt. Bachelor, Master – und nun die Promotion, parallel zur Lehrtätigkeit.

„Mir gefällt das Erkunden, Testen und dabei Neues zu schaffen“, sagt er. Schon als Kind habe ihn Technik fasziniert, etwa beim Bauen mit dem Metallbaukasten. Wenn etwas nicht passte, wurde ausprobiert, angepasst und weitergebaut. Diese Mischung aus Neugier und Hartnäckigkeit begleitet ihn bis heute.

Neben seiner Forschung will Sebastian Gersch auch Studierende für additive Fertigung begeistern. Am Fachbereich Elektrotechnik, Maschinenbau und Wirtschaftsingenieurwesen unterrichtet er unter anderem das Fused Deposition Modeling, kurz FDM. Auch hier entstehen Bauteile Schicht für Schicht, allerdings aus Kunststoff.

Damit dabei möglichst wenig Material verloren geht, hat er gemeinsam mit einem Kollegen ein Recyclingprogramm aufgebaut. Ungenutztes Kunststoffmaterial wird gesammelt, zerkleinert, gemischt und wieder zu Filament verarbeitet. Mehr als 20 Kilogramm Material können so pro Semester erneut genutzt werden.

Die Forschung zur additiven Fertigung an der Hochschule Anhalt beschränkt sich nicht auf einen Werkstoff. Aluminium steht im Projekt 3DAlu derzeit im Mittelpunkt, doch der seit 2022 aufgebaute Forschungsraum ist breiter angelegt. Perspektivisch sollen auch Stahl und Titan stärker in den Fokus rücken.

Für Sebastian Gersch  werden die Forschungsfragen damit so schnell nicht ausgehen. „Die Reaktionen auf unsere Ergebnisse zeigen, dass wir mit der gezielten Nutzung von Hatchstrategien zur Einstellung von Bauteileigenschaften ein relevantes Thema bearbeiten“, sagt er. „Gerade die Verbindung aus Prozessführung, Mikrostruktur und mechanischen Eigenschaften bietet noch viel Potenzial.“

Eine erste Teilstudie zur Messtechnik erschien im September 2025 in der Fachzeitschrift Applied Sciences (https://www.mdpi.com/2076-3417/15/18/9861). Weitere Arbeiten beschäftigen sich mit der gezielten Einstellung von Textur und Steifigkeit in PBF-LB-gefertigtem Aluminium.